La fábrica de BQ por dentro: así se diseñan móviles en España y estas son las pruebas que deben pasar antes de poder venderse
En el marco de los Premios Xataka, pudimos visitar la fábrica de BQ en Las Rozas junto a un grupo de invitados. El objetivo era ver de primera mano sus laboratorios, aprender cuáles son las fases de desarrollo de sus productos y conocer las pruebas necesarias que se realizan para poder llegar al mercado.
Pese a que la fabricación de sus móviles se realiza en China, el proceso de diseño y revisión se realiza en España. BQ cuenta actualmente con un equipo entre 180 y 190 ingenieros distribuidos en diversas áreas como son el control de calidad, los departamentos de mecánica o los de software, con una gran relevancia dentro de la compañía.
Fabricar un móvil requiere de un periodo de tiempo entre nueve y doce meses, una cantidad suficiente elevada como para poder revisar paso a paso todas las fases pero sin alargarse suficiente para que cada año podamos tener nuevos modelos disponibles con la última tecnología disponible a su alcance.
En nuestra visita, pudimos conocer este «embarazo» y repasar el tipo de pruebas mecánicas y técnicas que se aplican a sus móviles antes de llegar al mercado. Si tienes curiosidad por ver la maquinaria de una empresa de móviles y cómo se trabaja en el fabricante español, aquí os dejamos nuestro resumen del recorrido.
Tantos diseños como ideas; ‘notch’ incluido
El proceso de diseñar un móvil cuenta con cinco etapas para BQ. Se empieza con una primera fase de prototipado y una segunda donde se valida el producto y se producen un centenar de dispositivos de prueba. Seguidamente se alcanza la fase DVT (Design Validation Test) donde como mucho el móvil sufre un 10% de cambios y una cuarta de producción para comprobar que el dispositivo está listo para ser producido en masa. Una vez completado este proceso, ya solo queda la fase de soporte. Estas cinco fases en realidad son comunes en la mayoría de fabricantes.
Tenemos por tanto un proceso que se basa en el ensayo y error. Se pone encima de la mesa una idea y se pasa a la siguiente fase, después se comprueba si todo va bien y en caso que haya algún fallo se vuelve atrás para corregirlo. Así paso a paso hasta que el móvil acaba eliminando todos los fallos y es suficiente maduro como para llegar al mercado.
En la mesa de BQ podemos encontrar decenas de diseños diferentes siguiendo prácticamente todas las tendencias del mercado.
El primer paso para crear un nuevo móvil es definir qué tipo de características generales tendrá. No es lo mismo una phablet que un móvil pequeño, no es igual un dispositivo más grueso que uno ultradelgado.
Sobre la mesa de diseño nos enseñaron decenas de ‘mockups’. Móviles falsos fabricados en papel donde únicamente se refleja el tamaño y la forma. Aquí el equipo de BQ tiene que elegir entre apostar por un móvil con pantalla 18:9, un ‘notch’ tradicional, uno más grande o incluso alguno en forma de gota de agua. Empezando por aquí ya nos llamaron la atención varios diseños ya que el fabricante español todavía no cuenta con ningún modelo con la muesca en la pantalla. Aunque siguiendo este proceso de creación parece claro que para el año que viene podrían incorporarlo.
Una vez elegido el diseño que quieren se pasa a crear un mockup más sólido, fabricado con otros materiales y con un nivel de precisión mucho mayor. Del BQ Aquaris X2 Pro vemos una veintena de estos diseños y nos explican que en el interior se añaden pequeños pesos para que la sensación en mano también se parezca a lo que buscan.
Con estos prototipos ya se empieza a tener una idea más realista de cómo será el móvil. El debate entre los ingenieros se centra en detalles como la colocación de la cámara o la curvatura de los bordes. Después este diseño se pasa al ordenador para posteriormente ver si todas las piezas encajan dentro.
Antes de llegar al que será el diseño final se realizan muchas iteraciones, se eligen pequeños detalles y se prueban con múltiples muestras de color. De los tonos más representativos como el blanco, el metal o el dorado contaban con muchos chasis donde el color solo cambiaba ligeramente. Unas muestras de color que pueden aprovechar para futuros productos.
La elección del color no afecta a priori en la creación del móvil, salvo por un pequeño detalle que nos comentan. Se dieron cuenta que cambiar el tono de la cámara trasera, así como el borde que lo rodea, sí afectaba al hacer fotos con flash ya que en función del color rebota más o menos luz y la calidad fotográfica cambia.
Muchos elementos en poco espacio: diseñando la PCB
Una vez se ha decidido qué tipo de componentes se quieren incorporar al dispositivo es hora de comprobar si todas las piezas encajan dentro del diseño. Para ello se diseña una placa base donde se tendrá un plano exacto donde irán cada uno de los componentes. La plataforma con la que trabaja BQ está basada en ARM y procesadores Qualcomm, aunque en el laboratorio de electrónica donde se crean estas PCB (Printed Circuit Board) se comprueban todo tipo de aspectos básicos.
Mediante inspección óptica y rayos X, los técnicos nos explican cómo comprueban los circuitos, la calidad del panel y sobre todo la tolerancia dimensional. Esto es básicamente que todas las capas están bien ensambladas y hay el menor espacio entre ellas. Es algo muy importante ya que por un lado te permite crear móviles más compactos y por otro un buen ensamblaje te garantiza una mejor estabilidad. Entre las tareas del equipo de BQ está evitar posibles problemas como las deformaciones entre capas y diseñar un buen stack de componentes para enviar a fabricación.
Relacionado con el punto de ensamblado y montaje, salió a escena la pregunta sobre China. Aunque BQ confió inicialmente en un ODM para su primera gama de smartphones, a partir de la gama Aquaris E tomaron el mando del diseño.
¿Por qué BQ fabrica sus móviles en China? En palabras de Iván Castro, Mobile Manager de BQ, «alrededor del 90% del desarrollo del móvil se hace en España» pero su respuesta es que todo está allí. Fabricar en China no solo es más barato, también tiene que ver que toda la industria se ha movido a zonas como Shenzhen. Los grandes fabricantes de componentes están allí y eso es básico para agilizar procesos.
BQ nos cuenta como muchos equipos están duplicados allí y el 10% de los ingenieros se desplaza hasta China para garantizar muchos procesos y corregir los fallos que vayan surgiendo. En una primera fase desde China se envían unas cien unidades a España para pasar la primera tanda de pruebas. Una vez recibidas se detectan los fallos más importantes para depurarlos y corregirlos.
En una segunda tanda, se piden unos mil terminales para ahora sí someterlos a pruebas más exhaustivas. Pero parte de esta comunicación se realiza en la misma fábrica de ensamblaje ya que sería una locura por ejemplo pedir que los expertos de Qualcomm viajasen a España desde China cada vez que hay un más mínimo cambio.
Pruebas para asegurarse una buena conectividad
Entre las pruebas realizadas para ver que los móviles funcionan correctamente están las de conectividad. Para este apartado desde BQ se comprueba que se cumplen requisitos de cobertura 2G/3G/4G como los que exigen algunos operadores, también que elementos como el GPS/GLONASS/Galileo funcionen bien y ofrezcan una precisión correcta.
Para conseguir una buena cobertura es importante la colocación de la antena. Normalmente en la mayoría de móviles suele estar situada en la parte superior, aunque con el auge de elementos como el notch y la reducción de los bordes algunos fabricantes han optado por incluirla en los laterales. En el caso de BQ y su X2 Aquaris Pro, se han añadido franjas tanto en los laterales como en la parte superior e inferior para la antena.
Para controlar la cobertura y la recepción también disponen de una cámara anecoica. Allí el rebote de las ondas está minimizado y es idóneo para tener mejores datos respecto a las ondas recibidas.
Para recopilar los datos entre los objetos que utilizan nos llama la atención un objeto en forma de mano humana que sujeta el móvil y les permite ver si esta interfiere en la cobertura al sujetarlo. Una pequeña prueba que en Apple no debieron realizar correctamente cuando ocurrió aquel problema con el iPhone 4 y la frase de «lo estás sujetando mal«.
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Desde BQ también hacen hincapié en las pruebas de control de la radiación SAR. Según la Comisión Europea se debe situar en un máximo de 2W/kg, aunque el objetivo buscado por el fabricante suele ser no sobrepasar los 1.5 W/kg, promediados en 10 gramos de tejido.
La sala de las torturas: tests mecánicos y de resistencia
Sin duda la sala más llamativa de la visita es la conocida entre la compañía como la «sala de las torturas». Se trata de un pequeño espacio donde se aplican las pruebas para comprobar la durabilidad y resistencia de los dispositivos. Es decir, aquí entran desde caídas verticales hasta golpes constantes. Unos tests en muchos casos destructivos y donde el objetivo es ver si el móvil aguanta suficientes ciclos.
Cruzando un pasillo también tenemos una sala con múltiples tests de resistencia y donde se comprueban aspectos relacionados con la fiabilidad del dispositivo. Según BQ, no es lo mismo la calidad de un móvil que su fiabilidad. Los dos son importantes, pero mientras el primero está relacionado con la percepción que tiene el usuario, el segundo es cómo evoluciona el producto a lo largo del tiempo.
¿Qué tipo de pruebas tenemos? Vamos a repasar algunas de ellas.
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Una de las más curiosas es la «máquina del culo». Se trata de un «bend test» o prueba de flexión en español. Tenemos básicamente una superficie que presiona el móvil mientras este está situado encima de una tela vaquera como la de los pantalones. Con esto se busca representar la misma situación que ocurriría si nos sentamos encima del móvil. En algunos dispositivos se ha detectado que se doblan fácilmente al hacer presión en el centro y con esta máquina BQ intenta prevenir esa situación.
Otros tests de fiabilidad pasan por la aplicación de grandes pesos en el centro o determinadas partes para comprobar si el móvil resiste a esa presión.
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Cada prueba se realiza de manera independiente. Esto es así ya que mientras que una unidad podría pasar un determinado test, quizás no pase el siguiente pero debido a los daños causados previamente. Con esto se consigue detectar mejor cuál podría ser la explicación del fallo y ver la manera de corregirlo.
BQ realiza estos tests pero cada fabricante apuesta por sus propios métodos. La razón es que al contrario que en otros productos, no existe una regulación exacta sobre el control de calidad que deben pasar los móviles. Sí hay determinados apartados que tienen una regulación, pero no así en muchos apartados como la resistencia.
Entre las pruebas mecánicas encontramos los tests de envejecimiento acelerado. Por ejemplo, hay una máquina que pulsa los botones más de 300.000 veces, conecta y desconecta el jack de 3.5mm más de 10.000 veces o por ejemplo pulsa la pantalla decenas de veces para asegurarse que la respuesta táctil en todas las zonas es la correcta.
Algunos de estos tests son bastante más agresivos con el dispositivo. Entre ellos encontramos algunas pruebas como la resistencia a la vibración, a caídas verticales de varios metros sobre distintas superficies e incluso la resistencia a golpes repetidos. Para esto último tienen una pequeña centrifugadora donde analizan si son capaces de resistir más de 12.000 vueltas.
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Los móviles BQ hasta la fecha disponen de resistencia al agua y al polvo IP52. Para comprobarlo tienen una máquina capaz de arrojar agua a varias presiones e incluso sumergirlos momentáneamente. Esta maquinaría les permite testear la capa hidrofóbica de P2i, aunque está preparada para comprobar hasta IP66. De momento no nos hablan de planes para una nueva máquina, pero en caso de querer fabricar móviles con una mayor resistencia al agua simplemente adquirirían un modelo preparado para ello.
Otras pruebas incluyen un medidor de resistencia a altas temperaturas, controles de la capa olefóbica del móvil e incluso un control del hinchado de la batería al cabo de 300 ciclos.
El departamento de control de calidad de BQ es pequeño si lo comparamos con una fábrica de móviles al uso, pero suficiente para probar alrededor del 20% de las unidades que van llegando. Un número suficiente amplio como para detectar fallos que pudieran afectar a toda la remesa de unidades.
El 60% de los ingenieros está dedicado al firmware
El desarrollo del software es uno de los puntos más importantes para BQ. De hecho, nos informan que el 60% de la plantilla de BQ en España es de software o está relacionada con la mejora del firmware.
BQ ofrece dos años de soporte para todos sus móviles Android, tal y como exige Google. Pero desde la marca buscan asegurar que «al menos la nueva actualización vaya igual de bien que la anterior», según comenta Iván Castro. Desde la compañía son conscientes que «Google saca Android P hoy y la gente quiere que tengamos Android P hoy«, pero también comentan que «todo el mundo quiere la última versión pero nadie quiere que su móvil vaya lento o funcione mal«. Una dicotomía para la que emplean muchos recursos.
En la visita explican cómo es el proceso de actualización de un móvil Android. Google pasa el software a Qualcomm y ellos lo adaptan a sus procesadores. Después es Qualcomm quien se lo pasa a BQ para que ellos comprueben la estabilidad del kernel junto a sus aplicaciones propias.
Aquí BQ se enorgullece de dos aspectos. Por un lado tener un programa de betas para ofrecer a miles de usuarios la posibilidades de tener antes la última versión y por otro contar con Android One, donde se tiene un acceso previo a las «baselines» de desarrollo. Aunque eso sí, especifican que «tener Android One no hace que el desarrollo dure menos que si no lo tienes«.
Set de fotografía: así se comprueba la calidad de cámara de los móviles BQ
La cámara es uno de los elementos que más relevancia tiene en los dispositivos móviles. Para comprobar que sus móviles realizan la mejor fotografía que los sensores utilizados ofrecen se realizan centenares de fotos. Es una de las fases que requieren de más pruebas y ajustes e intervienen muchos factores.
BQ cuenta actualmente con un equipo de cuatro personas para el laboratorio de fotografía, a lo que sumamos otros cuatro ingenieros para la aplicación de cámara y tres personas dedicadas a un equipo de nueva creación dedicado a la inteligencia artificial. Aunque no dudamos que irá a más durante los próximos años si tenemos en cuenta la importancia que está cobrando la IA en fotografía.
En el laboratorio disponen de varios equipos, desde sets de iluminación con intensidad variable y diferentes tonalidades hasta un set de fotografía Imatest con múltiples elementos y colores que está fabricado en un material que no se degrada.
Además del laboratorio de fotografía, también realizan pruebas en exteriores en todo tipo de situaciones. Fotografía nocturna, retratos, cámara frontal, modo bokeh… los ingenieros nos cuentan que cada cierto tiempo realizan copias de seguridad con miles y miles de fotografías. También nos enseñan la variedad de resultados que puede obtener una misma cámara en función de si su calibración apuesta por tonos cálidos o más fríos. Una diferencia donde estas pruebas les sirven para ajustarse a lo que buscan.
Entrando en la cámara anecoica
Por último llegamos a la cámara de audio. Aquí encontramos una pequeña cámara anecoica donde al contrario de lo que suele ser habitual no dispone de los picos tan exagerados para amortiguar el sonido. Es una habitación libre de reflexiones acústicas donde los ingenieros de BQ aprovechan para controlar la distorsión del altavoz y los micrófonos de los terminales.
En el interior de la sala tienen conectado un ‘Head acoustics‘. Se trata de un muñeco que hace la función de una persona y suele ser utilizado por las empresas de sonido para comprobar la calidad de sus productos. En el caso de esta sala, BQ nos realiza una demostración de cómo captura el sonido el micrófono cuando está hablando con el teléfono en la oreja y cuando está a 30 centímetros en manos libres, distancia que consideran la más habitual en este modo.
Entre el resto de pruebas de sonido tenemos la medición de la respuesta en frecuencia mediante bluetooth, la señal de ruido de fondo o la cancelación de ruido.
Revisión final: buscando la mayor fiabilidad
Terminamos el recorrido con un repaso a las pruebas finales. Los ingenieros de BQ comprueban que el nivel de temperaturas es el correcto y pasan múltiples benchmarks para asegurarse que el rendimiento obtenido se ajusta a la teoría. Principalmente 3D Mark.
De nuestra visita a la fábrica de las Rozas nos quedamos con la idea que BQ busca conseguir móviles lo más estables posibles. La marca cuenta ya con ocho años de historia y recientemente ha anunciado que dará un paso adelante para crear teléfonos para terceras empresas en Vietnam. BQ lleva años trabajando en proyectos de ingeniería y desarrollo para terceros, sobre todo en el campo de la educación, la movilidad y la impresión 3D. Próximamente también exportará su experiencia en el sector de los móviles.
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La noticia
La fábrica de BQ por dentro: así se diseñan móviles en España y estas son las pruebas que deben pasar antes de poder venderse
fue publicada originalmente en
Xataka
por
Enrique Pérez
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Xataka
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